3-8. [미래형 SCM 전략] 미래의 공급망 관리 1 - 주문조립

01 주문조립과 개발 연계

 

  글로벌 네트워크 환경에서 실시간 공급망 관리를 하기 위해서 주문조립(Assemble-to-Order) 프로세스를 구축하려면 공정을 둘로 나눠야 한다. 전공정은 수요예측에 의한 계획 생산(Push)을 하고 후공정은 고객주문에 의한 후보충 방식(Pull)을 적용한다. 생산계획과 주문에 의한 후보충 간에 차이를 완충하기 위하여 중간재 재고를 운영하는 공급망 체계이다.

  개별 제품별 수요 변동성에 비하여 모듈별 수요 변동성이 Risk Pooling에 더 유리하다. 따라서 주문조립의 전제는 제품의 플랫폼을 설계 단계에서 철저하게 모듈화를 전념하여야 한다. 제품 모듈화는 반제품의 계획생산을 용이하게 하고, 개별제품의 수요에 신축적으로 대응할 수 있다. 

 

02 주문 조립과 글로벌 공급망 설계

 

  제품이 모듈화되어 있으면 전 세계에 걸친 다양한 경쟁 역량을 이용하여 공급망도 모듈화해야 한다. 제품의 개발은 기술집약적인 곳의 연구인력을 활용하고, 생산방식은 두가지로 나눌 수 있다. 계획생산하는 전공정은 부품공급이 용이한 곳을 선택하되 자본집약적인 공정이 많으면 인건비가 저렴한 지역을 고려하여야 한다. 후공정은 단순 조립이면 대량 수요지 인근의 물류센터를 활용할 수 있고, 자동화 공정이 가능하면 소비지 인근의 대형 조립공정을 구축하는 방안을 고려할 수 있다.

 

03 일단위 관리체계의 확립

 

  일단위 관리체계는 주단위 관리체계가 확립된 바탕 위에서 '생산계획 3일 확정 구간' 이후부터 시장 수요 변동을 생산계획에 반영하는 방식이다. 이를 좀 더 원할하게 정착시키기 위해서 크로스 도킹과 후보충 방식을 연구하여야 한다.

 

04 크로스 도킹(Cross Docking)

 

  Hub&Spoke 네트워크를 구축할 경우 중앙물류센터(CDC)와 지점(RDC)에 각각 재고를 확보하고 있어야 한다. 중복하여 보유하는 재고 수준을 낮추기 위하여 Cross Docking을 고려해 볼 만하다. 주문 L/T 과 빈도, 매장분포, 후보충 L/T 등을 감안, 제품별로 Cross-Docking을 적용하여 통합 수송 전략과 접목하면 RDC에 계절성 상품 위주로만 재고를 확보하여도 된다. 이때 CDC에서 XDP(Cross Docking Point)로 보내는 운송차량을 당일 수요에 유연하게 배치될 수 있도록 차량의 Pooling을 확보하여야 한다.

 

05 일단위 후보충 관리

 

  통합물동계획을 주단위 생산계획으로 보다 세분화하여 자재 수급계획을 확립한다. 주단위 생산계획을 POS 등을 통해 확보된 시장의 실제 판매정보를 반영하여 일단위 후보충 계획을 확립하면 고객납기 대응력과 재고 수준을 혁신적으로 감축시킬 수 있다. 일단위 후보충 방식을 확립하기 위해서 먼저 고객서비스 수준에 맞춘 재고 보충 정책을 구체화하고, 혼류-평준화생산과 같은 유연생산체제, 자재수급, 여유 생산용량 등과 같은 버퍼 등으로 공급망을 신축적으로 운영할 수 있는 능력을 갖추어야 한다.

  일단위 보충은 주단위 판매(주문)의 합이 준단위 수요예측의 일정 비율을 넘어서야만 후보충 계획에 반영한다. 일단위 주문수량이 예측에 미치지 못하면 기존의 판매 추이를 반영한 버퍼생산을 하고, 예측수량을 초과하면 3일 확정 구간 이후 계획에 반영하여 생산하는 방식이다.

  후보충 방식을 공고히 하기 위하여 몇가지 내부 역량을 갖추어야 한다.

  - 유통업체나 영업이 수요예측을 하지 않으면 제품을 할당하지 않아야 한다. ->영업, 유통업체의 긴급주문, 허위 주문 방지

  - 주단위 수요계획의 변동폭이 가능하면 20% 이하로 관리되어야 한다.

  - 혼류-평준화 유연생산체제가 확보되어야 한다.

  - 2주 물량의 자재를 선행 확보하여 공급대기할 수 있도록 협력업체 능력을 갖추어야 한다.

  - 일단위 생산스케쥴 조정이 가능토록 해야 한다.

 

 

 

- 출처: 박재규 저, 미래형 SCM 전략 -